案例记录

汽车零部件批次管理工具升级案例

本案例展示西安信融为某汽车零部件供应商升级批次管理工具的全过程。客户因客户审核要求，原有系统规则混乱无法满足精确追溯。西安信融通过配置新批次规则、扫码方案并与MES系统对接，提供现场培训，最终系统运行稳定，客户审核顺利通过，后续维护响应及时，客户对专业度表示认可。

资料表

问题处置时间线

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某汽车零部件供应商长期依赖一套老旧的批次管理工具，随着客户审核标准日趋严格，原有系统规则混乱、数据追溯不精确的问题日益突出。每次客户审核前，质量团队需要花费大量时间手工整理批次记录，仍难以满足审核要求。

该供应商主要生产发动机关键零部件，产品批次信息涉及原材料来源、生产工序、质检结果等多个环节。原有系统无法自动关联这些数据，导致批次追溯链条断裂，一旦出现质量问题，难以快速定位原因。

客户明确要求升级批次管理工具，实现从原材料入库到成品出库的全程精确追溯，并能在审核时快速生成符合标准的追溯报告。西安信融接到需求后，立即组织技术团队进行现场调研，评估现有系统与MES系统的对接条件。

西安信融技术团队首先对现有批次管理工具进行了全面评估，发现主要问题包括：批次编码规则不统一，部分批次缺少关键工序信息；数据录入依赖人工，存在延迟和错误；系统与MES之间没有数据接口，信息孤岛严重。

针对客户审核的具体要求，团队梳理了需要追溯的关键数据项：原材料批次、供应商信息、生产日期、工序参数、质检报告、出货记录等。同时明确了与MES系统对接的数据字段和传输频率。

在方案设计阶段，团队与客户质量部、生产部多次沟通，确认新批次规则采用“日期+产线+班次+序列号”的编码方式，确保唯一性和可读性。扫码方案选用工业级手持终端，支持一维码和二维码，适应车间环境。

西安信融为该项目配置了专门的实施团队，包括项目经理、系统架构师和现场工程师。首先在测试环境中搭建新批次管理模块，配置批次规则和扫码数据采集流程，并与客户MES系统进行接口联调。

数据迁移是重点环节。团队将旧系统中的历史批次数据清洗后导入新系统，确保关键批次信息完整。同时设计数据校验机制，对导入数据进行逐条核对，保证准确率。

现场实施阶段，工程师在车间部署扫码终端，安装批次管理客户端，并组织操作人员培训。培训内容包括扫码操作、异常处理、数据查询和报告生成。培训后进行了模拟审核演练，验证系统功能。

升级后的批次管理工具运行稳定，数据采集准确率达到99.8%。在后续的客户审核中，质量团队能够快速生成符合标准的追溯报告，审核顺利通过。客户对系统的可靠性和易用性表示满意。

西安信融提供了完善的后续维护服务，包括远程监控、定期巡检和及时响应。系统运行半年后，客户反馈数据同步正常，未出现重大故障。维护团队在接到问题报告后2小时内响应，快速解决。

基于本次合作的成功，客户计划将批次管理工具推广到其他分厂，并与西安信融签订了年度维护合同。客户评价西安信融专业度高、响应及时，是值得信赖的合作伙伴。

客户反馈

批次管理工具升级需要多长时间？

项目周期取决于系统复杂度和数据量。本案例从需求确认到上线用时约6周，其中方案设计1周，开发配置2周，数据迁移和测试2周，现场部署和培训1周。紧急项目可加急处理。

升级期间会影响正常生产吗？

西安信融采用分阶段实施策略，先在测试环境完成配置和联调，再在生产间隙进行现场部署，最大限度减少对生产的影响。本案例升级期间未中断生产。